1. Dough Preparation System
Dette er grunnleggende trinn i kjeksproduksjon, der rå ingredienser blandes og tilberedes til deig.
Ingrediensblanding
Nøkkelingredienser - hvetemel, sukker, fett (smør eller olje), vann, surdeigmidler (som natron) og smakstilsetninger - er nøyaktig målt og tilsatt store industrielle miksere. Målet er å danne en homogen blanding med ønsket tekstur og konsistens.
Deig elting
Når ingrediensene er blandet, blir deigen eltet for å utvikle gluten og sikre en jevn fordeling av alle komponenter. Eltningsvarigheten og intensiteten avhenger av kjeksetypen - kortdeigen krever minimal glutenutvikling, mens hardere kjeks kan trenge lengre elting.
Hvil (valgfritt)
For noen kjeks -typer, spesielt laminerte eller flassende, er deigen uthvilt (vanligvis 15–30 minutter). Hviling gjør at gluten kan slappe av, forbedre deigens håndteringsegenskaper og sikre ensartethet under dannelse.
2. Deigfôring og ark
Dette stadiet tilbereder deigen til et kontinuerlig ark for videre forming.
Deigfôring
Den eltede deigen overføres fra blandingsdelen til arkutstyret ved bruk av mekaniske transportører, ekstruatorer eller manuelt i småskala oppsett.
Arkprosess
Deigen passerer gjennom en serie ruller som gradvis flater den inn i et tynt ark med jevn tykkelse. For visse produkter brukes lamineringssystemer til å lage flere lag, noe som gir en flakete tekstur-ideell for kjeks og kjeks type.
3. Biscuit Forming / Shaping
Dette trinnet bestemmer den endelige formen, mønsteret og tykkelsen på kjeksene.
Roterende støping
Brukes til myke deigkjeks som smør eller kortbrødkaker. Deigen presses inn i graverte ruller som danner kjeksform og design før den frigjøres på transportøren.
Roterende skjæring
Ideell for hardere deig. En roterende kutter med skarpe kanter skjærer deigarket i forskjellige former (f.eks. Runde, firkantede dyreformer). Ofte brukes en roterende moulder i tandem for intrikate design.
Wire Cutting
For klissete eller tykke deig (f.eks. Sjokoladekakekaker) blir deigen ekstrudert gjennom dyser og kuttes av en bevegelig ledning i ensartede biter.
Preg eller stempling
Merke logoer eller dekorative mønstre kan stemples på overflaten av hver kjeks ved hjelp av pregede ruller eller stempling.
4. Baking
De dannede deigstykkene blir deretter bakt for å utvikle tekstur, smak og farge.
Tunnelovn
Kjeksene beveger seg gjennom en kontinuerlig tunnelovn, typisk 20–50 meter lang, delt inn i varmesoner (forvarming, baking, fargelegging og kjølesoner).
Temperatur og tid
Baking gjøres ved 180 ° C til 250 ° C i rundt 5 til 12 minutter, avhengig av kjeks, tykkelse og fuktighetsinnhold. Bakingen fjerner vann, utvider deigen og bruner overflaten gjennom Maillard -reaksjonen.
Ovnstyper
Gassfyrte ovner: Vanlig i storstilt operasjoner på grunn av effektivitet.
Elektriske ovner: Passer for kontrollerte miljøer.
Konveksjonsovner: Bruk varmluftssirkulasjon for å sikre jevn bakervarer.
5. Kjøling
Etter baking er kjeks varme og skjøre. Kjøling er viktig for å stabilisere strukturen og forhindre oppbygging av fuktighet i emballasje.
Kjøling transportør
Kjeks blir transportert på lange netttransportører (10–20 meter) for å avkjøle seg naturlig med omgivelsesluft. Varigheten avhenger av produkttype og omgivelsesforhold.
Kontrollert kjøling
For høyhastighetslinjer eller klimasensitive områder brukes tvangs-luftkjøling eller kjølte luftsystemer for å fremskynde kjøleprosessen uten å påvirke produktkvaliteten.
Riktig avkjøling forbedrer skarpheten og forbereder kjeksene til emballasje uten risiko for kondens.
6. Emballasjesystem
Dette stadiet innebærer innretting, telling, innpakning og boksing av kjeks.
Stabling og fôring
Kjeks er justert enten i stabler eller rader. Automatiserte matere teller og grupperer dem basert på emballasjekrav.
Primær emballasje
Flow Wrap -maskiner: Pakk kjeks individuelt eller i rader ved hjelp av plastfilm.
Skuffpakker: Plasser kjeks i skuffer for beskyttelse og visuell appell.
Rullinnpakning: Brukes til sylindriske kjeks som sandwich eller kremfylte kaker.
Sekundær emballasje
Primære pakker blir deretter plassert i kartonger eller bokser for frakt. Kartonister, sakspakker og palletizere automatiserer dette trinnet. Ytterligere systemer som metalldetektorer, veier og strekkodeskannere sikrer kvalitet og sporbarhet.
7. Valgfri automatisering og kvalitetskontroll
Moderne kjekslinjer integrerer intelligente kontrollsystemer for å forbedre effektiviteten og konsistensen.
Visjonsinspeksjonssystemer
Kameraer og sensorer sjekker kjeks for farge, størrelse, sprekker eller deformasjon. Mangelfulle produkter blir automatisk avvist.
Metalldetektorer og røntgensystemer
Forsikre deg om at det ikke er noen metalliske eller fremmede gjenstander i ferdige produkter, og i samsvar med matsikkerhetsforskrifter.
PLC & SCADA -kontroll
Programmerbare logiske kontrollere (PLC) og tilsynskontroll og datainnsamling (SCADA) systemer overvåker hele produksjonsprosessen, og tillater sanntidsjusteringer, energisporing og prosessoptimalisering.
Fordeler med en moderne Biscuit Production Line
Høy effektivitet: i stand til å produsere tusenvis av kjeks i timen.
Konsistens: Hvert stykke er ensartet i form, vekt og smak.
Fleksibilitet: kan veksle mellom forskjellige oppskrifter og formater.
Arbeidsbesparelser: Høy automatisering reduserer manuell intervensjon.
Hygiene -kontroll: lukkede systemer minimer forurensningsrisiko.
